12月2日，記者從中油寶世順（秦皇島）鋼管有限公司了解到，該公司與華為技術(shù)有限公司攜手打造的人工智能鋼管檢測(cè)系統(tǒng)，在企業(yè)多條生產(chǎn)線試運(yùn)行半年后，借助AI智能識(shí)別技術(shù)對(duì)鋼管檢測(cè)實(shí)時(shí)X射線樣片進(jìn)行篩選，缺陷檢出率達(dá)到95%，檢測(cè)作業(yè)效率提升40%，這意味著國(guó)內(nèi)首個(gè)AI鋼管智能檢測(cè)模型正式進(jìn)入工業(yè)化應(yīng)用階段，并初步取得了良好成效。

“焊縫影像在屏幕上像電影畫面一樣連續(xù)閃過，1分鐘可完成4米鋼管的檢測(cè)，兩分鐘就能審核1000張檢測(cè)影像并標(biāo)記出疑似缺陷的位置?！币患?jí)工程師程繼兵指著監(jiān)測(cè)系統(tǒng)說道。和以往單純依靠人工的檢測(cè)方式相比，AI智能檢測(cè)不僅能幫助檢測(cè)人員提高效率，還能將誤報(bào)率控制在5%以下，這樣的檢測(cè)精度與效率在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先地位。

工作人員操作AI鋼管智能檢測(cè)模型。記者 李楠 通訊員 李少波 攝

作為寶石管業(yè)輸送管板塊落地的首個(gè)AI質(zhì)檢項(xiàng)目，該模型匯聚了旗下所有成員企業(yè)的技術(shù)骨干，20多名技術(shù)人員共同完成了百萬(wàn)級(jí)工業(yè)影像數(shù)據(jù)的采集以及10萬(wàn)條核心樣本的精細(xì)標(biāo)注。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)基于盤古視覺大模型架構(gòu)展開深度適配，經(jīng)過千萬(wàn)次迭代訓(xùn)練優(yōu)化參數(shù)，完整打通了從數(shù)據(jù)采集到模型應(yīng)用的AI工程全流程。

據(jù)悉，該模型采用通用接口設(shè)計(jì)，能夠無(wú)縫對(duì)接公司內(nèi)部各條制管生產(chǎn)線的檢測(cè)設(shè)備。依托盤古大模型強(qiáng)大的特征提取能力，結(jié)合焊縫檢測(cè)的專業(yè)知識(shí)，可快速識(shí)別裂紋、氣孔、未熔合等典型缺陷。按照規(guī)劃，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)將通過接入更多元化的數(shù)據(jù)來(lái)拓展模型功能，聯(lián)合華為云等合作伙伴優(yōu)化算法，力爭(zhēng)在3年內(nèi)將鋼管檢測(cè)缺陷識(shí)別率提升至98%以上。

目前，作為中國(guó)石油“數(shù)字化轉(zhuǎn)型”的重要成果，該AI檢測(cè)模型經(jīng)過試運(yùn)行論證后，計(jì)劃于下半年在公司內(nèi)部各條生產(chǎn)線全面推廣使用。未來(lái)，隨著AI鋼管智能檢測(cè)模型的持續(xù)學(xué)習(xí)與完善，必將推動(dòng)我國(guó)油氣輸送管道制造質(zhì)量保障能力邁上新臺(tái)階，為國(guó)家“雙碳”目標(biāo)下的能源安全輸送提供堅(jiān)實(shí)的技術(shù)支撐。

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原標(biāo)題：《國(guó)內(nèi)首個(gè)AI鋼管智能檢測(cè)模型在中油寶世順投入運(yùn)用》

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